光伏电池智造之旅
在数智化电池生产车间,技术人员对单个光伏电池片进行成品终检,除了生产全过程自动检测外,还要进行人工抽检,提高产品优良率。
在数智化电池生产车间内,工艺工程师在光伏电池碱抛区域,通过相机深度扫描检测硅片是否存在缺陷。
在数智化电池生产车间,一辆辆智慧型引导运输车,将物料精准地送至下一条产线,该车间共有400多台智慧型引导运输车,主要负责电池板的自动运输、装载。
在光伏电池组件车间,质检员对异常电池片进行修复作业。
在数智化电池生产车间,运维工程师在电池片印刷产线进行设备检查,该电池车间共有制绒、扩散等十余道工序。
在光伏电池组件车间,质检员对压成后的光伏电池半成品进行检查,光伏电池组件分为54片、60片和72片,可满足不同应用场景需求。
在光伏电池组件车间,技术人员进行光伏电池板串返修作业,太阳能光伏组件生产是由单片光伏电池焊接成串,再由串焊接成板。
在切片车间,从含有硅元素的石材中提炼出的方型硅棒,将在这里被线切成薄如A4纸的硅片。
光伏电池组件车间内,技术人员查看光伏电池组件扫描数据。
记者杨磊涛 林峰摄影报道
你知道那些能将阳光直接转化为电能的光伏电池究竟是如何诞生的吗?
随着国家“双碳”战略不断深入实施,光伏产业以其清洁、可再生的独特优势,在“十四五”规划中,光伏发电被列为重点发展的战略性新兴产业之一,并逐渐融入我们的日常生活,从偏远山区的独立供电系统到城市屋顶的分布式电站,从街头的光伏路灯到便民光伏充电座椅,光伏技术的身影无处不在。
9月1日,记者走进晶澳太阳能科技有限公司石家庄和邢台制造基地(以下简称“晶澳太阳能”)探寻光伏电池生产背后的“智造”奥秘。在晶澳太阳能智能化电池生产车间,偌大的厂房里几乎看不到多少人工操作,全自动生产线一字排开,IGV(智慧型引导运输车)来回穿梭,机械手上下翻飞。
“厂房从东至西长560米,总面积8万多平方米,相当于十几个足球场那么大,是业内最大的电池生产厂房。”石家庄晶澳太阳能科技有限公司总经理助理许志卫介绍,一块太阳能电池组件从最初的硅料到成品,需要经历由硅片到电池片再到组件制造等步骤,包含拉晶、切片、制绒、扩散、SE、碱抛光、退火、镀膜、刻槽、丝网印刷、烧结等十余道工序。
这里,具备年产11GW太阳能硅片和10GW太阳能电池的生产能力,在自动化、智能化设备系统的支撑下,光伏电池日产量达400万片以上,每年可以生产14亿片。这些电池全部用来发电的话,一年可发电100亿度,可以同时满足1000万个家庭一年的用电所需,每年可以减少二氧化碳排放750万吨,相当于一年植树4.3亿棵。
“当前投产下线的产品,是我们自主研发的N型倍秀太阳能电池,目前平均光电转换效率已达26.5%,处于行业领先水平。”许志卫介绍说,该太阳能电池具有更低的光致衰减、更优异的弱光性能、更高的双面发电增益等优点,光电转化率更是较年初提升了0.5个百分点,应用到组件上,户用、地面电站整体的度电成本可减少1%至2%。
随着光伏电池技术研发的不断突破,光电转换效率日益提高。应用领域覆盖电子产品制造、能源开发、交通运输、新能源、环保产业、高端制造业等多个行业。截至目前,晶澳太阳能的光伏产品累计出货量已突破224GW,覆盖全球165个国家和地区。光伏,已经成为河北制造的一张新名片。